Инновационное оборудование и технологии
для упрочнения поверхности деталей
методами плазменной обработки.













Установка плазменной обработки MICROPULS®.
Плазменные технологии премиум класса.

Преимущества установки MICROPULS®:
• возможность независимого контроля и регулировки температуры в трёх независимых зонах рабочей камеры;
• точное измерение температуры термопарами в непосредственной близи от обрабатываемых деталей;
• уникальная возможность обработки деталей, изготовленных из широкого круга материалов, имеющих сложные геометрические формы и различные размеры;
• снижение общего времени обработки;
• полностью автоматизированный техпроцесс;




• простой обмен данными с контролирующими системами управления и автоматизированной
системой предприятия;
• лёгкая модификация благодаря модульному дизайну;
• низкая стоимость техобслуживания;
• увеличенный срок службы оборудования;
• on-line диагностика и дистанционное техобслуживание с возможностью корректировки техпроцесса;
• экономия затрат почти на 20 % благодаря применению технологии SIR;
• обеспечение оптимальности процессов благодаря применению запатентованной разработки – мощного высокотехнологичного генератора плазмы MICROPULS® серии MAP.



 

Преимущества плазмогенераторов компании RÜBIG:
• эксплуатационная гибкость благодаря применению моно- и биполярных импульсов;
• мгновенное гашение электрической дуги;
• крутой фронт импульса;
• лёгкая модификация благодаря модульному дизайну (при напряжении 700 В максимальное значение импульсного тока может составлять 300÷1200 А);
• простая интеграция благодаря различным протоколам связи;
• высочайшая работоспособность.

Установки MICROPULS® позволяют обеспечить:
• формирование многофункциональных покрытий с высокой твёрдостью, низким износом, низким коэффициентом трения и высокой коррозионной стойкостью;
• воспроизводимость результатов обработки;
• упрочнение поверхностей детали при относительно низких температурах, при которых не происходит деформации деталей и, следовательно, не требуется дополнительная обработка; при этом сохраняются все механические характеристики детали;
• равномерность обработки по поверхности детали;
• выборочное нанесение покрытия на определённые зоны поверхности детали;
• низкие эксплуатационные затраты, в том числе низкое энергопотребление;
• экологическую чистоту производства – практически полное отсутствие отработанных газов в процессе обработки.

Использование оборудования RÜBIG на производстве позволяет:
• увеличить срок эксплуатации изделия до 20 раз;
• повысить твёрдость поверхности до 5 раз;
• повысить износоустойчивость поверхности до 10 раз;
• понизить коэффициент трения;
• повысить предел усталости изделия;
• повысить коррозионную устойчивость в 3 раза;
• обеспечить отсутствие изменения пластичности сердцевины базового материала;
• сократить количество этапов технологической подготовки производства и изготовления изделий (например, отсутствие этапа очистки обработанных деталей, финишной операции полирования);
• уменьшить расход вспомогательных материалов для изготовления изделий (газа, воды, химреагентов и др.) до 50%;
• уменьшить энергопотребление более чем в 2 раза;
• улучшить внешний товарный вид изделия;
• свести до минимума воздействие на окружающую среду.







Компания RÜBIG находится на передовой линии развития методов плазменной обработки для промышленности, она имеет собственный исследовательский департамент, который тесно сотрудничает с ведущими университетами. Компания работает в тесном контакте с металлургами и предлагает решения не только по технологии термообработки, но и по выбору материалов, оптимальных с учётом особенностей плазменного азотирования.

Модульный принцип построения плазменных установок RÜBIG позволяет гибко и оперативно компоновать необходимый для решения задач заказчика состав оборудования. Также, при необходимости, при возникновении новых требований заказчика возможна модернизация установок во время их эксплуатации.

Оборудование для плазменной обработки MICROPULS® состоит из вакуумной камеры, необходимой инфраструктуры и инженерных сетей для обеспечения прохождения технологического процесса.
Вакуумная камера колпакового типа: в загрузочный модуль (т.е. садку, установленную на несущей платформе) помещают детали, затем накрывают колпаком, образующим замкнутое внутреннее пространство, в котором происходит обработка изделий.


Установки MICROPULS®, в зависимости от площади поверхности и количества обрабатываемых деталей, могут изготавливаться в трёх различных вариантах:
SINGLE – установка с одним загрузочным модулем и одним колпаком.
DUO – установка с двумя загрузочными модулями и одним колпаком, который попеременно перемещается с одного модуля на другой. Пока установленные детали в первом модуле обрабатываются, второй модуль загружается новыми деталями.
TANDEM – установка с двумя загрузочными модулями, двумя колпаками и одним плазмогенератором. Этот вариант конструкции позволяет производить нагрев садки с деталями в первом модуле, в то время как во втором модуле производится плазменное азотирование. Как только обработка деталей завершена, плазменный генератор MICROPULS® может быть переключен на модуль, который подвергался нагреву. Вариант конструкции TANDEM наиболее эффективен там, где время нагрева и охлаждения равно или превышает время обработки плазмой.

RÜBIG гибко подходит к требованиям заказчиков, специалисты компании имеют большой опыт по проектированию вакуумного оборудования и могут разработать камеру подходящих для производственных нужд размеров.
Это же относится и к технологиям плазменной обработки деталей, которые рекомендуются из числа стандартных или разрабатываются для каждого конкретного случая, исходя из технических условий работы изделия.



Компания RÜBIG разработала для применения в установке MICROPULS® следующие технологии:
PLASNIT® и PLASNIT®С – плазменное азотирование и плазменная нитроцементация. Азот (и/или углерод) внедряется в пограничный слой обрабатываемых компонентов, обеспечивая повышенную устойчивость к износу от трения и адгезивному износу.
PLASOX® – плазменное азотирование и нитроцементация с последующим оксидированием для повышения коррозионной стойкости и придания изделию законченного внешнего вида без дополнительной механической обработки.
DLC Xtended® – создание на поверхности изделия трёхслойного покрытия (плазменное азотирование, оксидирование и нанесение алмазоподобного покрытия), обеспечивающего защиту от коррозии, высокую твёрдость и низкий коэффициент трения. Эта технология может служить заменой твёрдому хромовому покрытию.
PLASTIT® – нанесение тонких упрочняющих и износостойких покрытий методом PACVD на основе титана и бора, например: TiN, TiCN, TiC, TiAIN, TiBN, TiB2.
(Метод PACVD – Plasma Assisted Chemical Vapor Deposition – плазмохимическое осаждение из газовой фазы, или стимулированное плазмой химическое осаждение из газовой фазы).

Техпроцессы могут быть адаптированы к той или иной области применения, чтобы оптимизировать свойства поверхности деталей.


Технологическими факторами, влияющими на качество плазменной обработки, являются параметры плазмы, давление и состав рабочего газа, продолжительность и рабочая температура процесса, химический и фазовый состав материала детали. Заданные технологическими условиями параметры плазмы обеспечиваются плазмогенераторами MICROPULS® серии MAP.
Особо следует отметить соблюдение температурного режима технологического процесса в оборудовании MICROPULS®. Система контроля температуры в рабочей камере обеспечивает проведение измерений в непосредственной близости от обрабатываемых деталей.
Разогрев деталей в рабочей камере производится не только в плазме, но и за счёт косвенного нагрева «горячей стенкой».
Все технологические параметры контролируются и регулируются автоматизированной системой управления при поддержке программного обеспечения RÜBIG. Система управления MICROPULS® обеспечивает при необходимости работу в режиме on-line, используя эту функцию, специалисты RÜBIG могут корректировать технологические режимы и диагностировать оборудование, находящееся в любой точке мира.



Установки MICROPULS® компании RÜBIG могут использоваться для обработки деталей из следующих материалов:
• нелегированные и низколегированные стали,
• инструментальные стали,
• спечённые стали,
• литейный чугун – ковкий чугун,
• высокохромистые стали, нержавеющие стали,
• титан и его сплавы.